拉板式压滤机

拉板式压滤机 



一种拉板式压滤机
摘要
本实用新型公开了一种拉板式压滤机，其包括:一个机架部分，其上固设有一个滑动轨道;-个过滤部分，其包括有一个固设于滑动轨道后端的止推板、‘个滑动设于滑动轨道的压紧板及若干个设于}I:推板和压紧板之间的可层叠的过滤室，过滤室可滑动设于滑动轨道，且连动于压紧板;一个液压部分，其具有一个油缸及一个滑动联接于油缸的活塞杆，活塞杆的后端部固定于压紧板;一个进料泵，其出日连通于开设于if:推板上的进料通孔，并连通于各过滤室。木实用新型的压滤机效率高，故障率低。
1.一种拉板式压滤机，其特征是:它包括:
一个机架部分，其上固设有一个滑动轨道;
一个过滤部分，其包括有一个固设于滑动轨道后端的止推板、一个滑动设于
滑动轨道的压紧板及若干个设于止推板和压紧板之间的可层叠的过滤室，过滤室
可滑动设于滑动轨道，且连动于压紧板;
一个液压部分，其具有一个油缸及一个滑动联接于油缸的活塞杆，活塞杆的
后端部固定于压紧板;
一个进料泵，其出口连通于开设于止推板上的进料通孔，并连通于各过滤室。
2.根据权利要求1所述的拉板式压滤机，其特征是:所述进料泵为气动隔膜泵。
3.根据权利要求1所述的拉板式压滤机，其特征是:所述机架部分包括一个基座 及两个平行固设于基座的主梁，两个主梁配合构成滑动轨道。
4.根据权利要求1所述的拉板式压滤机，其特征是:所述过滤室包括两块滤板及
固连于两块滤板之间的滤布，且相邻的两个过滤室共用一个滤板。
5.根据权利要求4所述的拉板式压滤机，其特征是:所述每个滤板两侧面上都凸
设有定位凸耳，每个定位凸耳下都设有滚动轮，滚动轮滚动联接于滑动轨道。
6.根据权利要求4所述的拉板式压滤机，其特征是:所述每相邻的两个滤板之间
都固连有钢链。
7.根据权利要求1所述的拉板式压滤机，其特征是:所述过滤部分内的过滤室个 数为7-}5个。
8.根据权利要求1所述的拉板式压滤机，其特征是:所述液压部分中还包括一个 保压单元，其包括一个设于油缸的且可检测活塞杆推力的电接点压力表和一个设 于油缸的液控单向阀。
9.根据权利要求1所述的拉板式压滤机，其特征是:还包括:
一个收集滤液槽，其可活动联接于机架部分，并可正位于过滤部分之下。
10.根据权利要求l所述的拉板式压滤机，其特征是:还包括:
一个电控制部分，其可连动连接于液压部分和进料泵。所属技术领域
本实用新型涉及一种拉板式压滤机。
背景技术
目前市场上的压滤机主要有普通压滤机和自动拉板压滤机两种。普通压滤机缺点在于:无法自动拉板且滤板数量众多，每次压滤完毕后，都需两人将滤板搬齐再将滤板压紧，此过程劳动强度大，效率低;滤板众多，压紧板顶紧力不够;往往滤布间较大渗漏，无法将一次过滤过程完成。
自动拉板压滤机是普通厢式压滤机基础上加上自动拉板装置而组成，自动拉板机构是由电机摆线针轮减速器，链轮链条系统组成。其存在缺点在于:增加一大部分成本;拉板小车要分好几次才能将滤板逐一拉开，效率低，故障率高。实用新型内容
为了克服现有的压滤机所存在的效率低，故障率高的缺点，本实用新型提供一种拉板式压滤机，其效率高，故障率低。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种拉板式压滤机，包括:
一个机架部分，其上固设有一个滑动轨道;
一个过滤部分，其包括有一个固设于滑动轨道后端的止推板、一个滑动设于滑动轨道的压紧板及若干个设于止推板和压紧板之间的可层叠的过滤室，过滤室可滑动设于滑动轨道，且连动于压紧板;
一个液压部分，其具有一个油缸及一个滑动联接于油缸的活塞杆，活塞杆的后端部固定于压紧板;
一个进料泵，其出口连通于开设于止推板上的进料通孔，并连通于各过滤室。
所述进料泵为气动隔膜泵。
所述机架部分包括一个基座及两个平行固设于基座的主梁，两个主梁配合构成滑动轨道。
所述过滤室包括两块滤板及固连于两块滤板之间的滤布，且相邻的两个过滤室共用一个滤板。
所述每个滤板两侧面上都凸设有定位凸耳，每个定位凸耳下都设有滚动轮，滚动轮滚动联接于滑动轨道。
所述每相邻的两个滤板之间都固连有钢链。
所述过滤部分内的过滤室个数为7-15个。
所述液压部分中还包括一个保压单元，其包括一个设于油缸的且可检测活塞杆推力的电接点压力表和一个设于油缸的液控单向阀。
还包括:一个收集滤液槽，其可活动联接于机架部分，并可正位于过滤部分之下。
还包括:一个电控制部分，其可连动连接于液压部分和进料泵。
由上述对本实用新型结构的描述可知，和背景技术相比，本实用新型的有益效果是:
其一，本技术方案的拉板式压滤机，采用液压部分的活塞杆直接带动压紧板，压紧板可连动地逐步将过滤室依次拉开，以及依次压紧过滤部分，过程简单可靠，效率高，故障率低;
其二，传统进料泵气动隔膜泵是由机械配气阀来实现左、右隔膜的运动来实现输进料浆，事实证明机械配气阀在实现这一过程:故障率相当高且无法和压滤机同步动作，本实用新型的进料泵为气动隔膜泵，由电磁换向阀来进气和排气从而使左右隔泵动作实现输料浆的，在自动化控制化又提高一步，故障率低且可和压滤机同步动作;
其三，凸设有定位凸耳，每个定位凸耳下都设有滚动轮，滚动轮滚动联接于滑动轨道，摩擦力小，功率利用率高;
其四，相邻的两个滤板之间都固连有钢链，压紧板通过两侧钢链逐步将滤板依次拉开，过程简单可靠;
其五，过滤部分内的过滤室个数为7-15个，滤板间的压力大大增强，从而不再出现渗漏现象;
其六，保压单元，用于保证产品质量，便于控制;
其七，收集滤液槽，用于增加收集滤液槽，进一步将压滤机后续工序处理完全，从而使整个压滤过程高效化、自动化、完整化。附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的拉板式压滤机的立体示意图。
具体实施方式
一种拉板式压滤机，如图1所示，包括一个机架部分1、一个过滤部分2、一个液压部分3、一个进料泵、一个收集滤液槽及一个电控制部分。
机架部分1包括一个基座11、一个固定于基座11的联接部12及两个平行固设于基座11的主梁13。两个主梁13配合构成滑动轨道。
过滤部分2包括有一个止推板21、一个压紧板22及十一个过滤室23。止推板21固设于滑动轨道后端。压紧板22滑动设于滑动轨道。十一个可层叠的过滤室23可滑动设于滑动轨道上，并介于止推板21和压紧板22之间。过滤室23包括两块滤板231及固连于两块滤板231之间的滤布，相邻的两个过滤室23共用一个滤板231，且在本实施例中，位于前端的过滤室23的滤布固连于滤板231和压紧板22之间，位于后端的过滤室23的滤布固连于滤板231和止推板21之间。相邻滤板231、压紧板22和止推板21之间的两侧均固连接有钢链。滤板231两侧面上都凸设有定位凸耳2311，每个定位凸耳2311下都设有滚动轮，滚动轮滚动联接于主梁13之上。压紧板22两侧面上都凸设有定位凸耳2311，每个定位凸耳2311下都设有滚动轮，滚动轮滚动联接于主梁13之上。各滤板231和压紧板22都滑动设于滑动轨道。
液压部分3具有一个油缸31及一个保压单元及一个滑动联接于油缸31的活塞杆32，活塞杆31的后端部固定于压紧板22。油缸31固定于机架部分1的联接部12。保压单元包括一个设于油缸31的且可检测活塞杆32推力的电接点压力表和一个设于油缸31的液控单向阀。保压单元内还包括有一个设于油缸31的溢流阀，其可调定活塞杆32推力。液压部分是驱动压紧板22的动力装置，它为压滤机提供压紧和松开的动力及拉开滤板231的装置。电机驱动油泵，液压油分别注入到油缸的前后腔，使活塞杆32进退，从而带动压紧板22，使滤板231压紧或松开。
进料泵为气动隔膜泵，其出口连通于开设于止推板21上的进料通孔211，并连通于各过滤室23。过滤的料浆在气动隔膜泵的推动下，经止推板21上进料进入各过滤室内，压滤过程开始料浆借气动隔膜泵产生压力进行固液分离，由于过滤介质的作用，使固体留在滤室内形成滤饼，滤液由滤板滤孔排出。
设备工作时油缸31体内的活塞杆32推动压紧板22将压紧板22和止推板21之间滤板231和滤布压紧，以保证带有工作压力的料浆在过滤室23内进行加压过滤。
收集滤液槽可滑动联接于机架部分1，并可正位于过滤部分2之下。
电控制部分可连动连接于液压部分3和进料泵2。电控制部分为整个系统的控制中心。电控部分为整个系统的控制中心，其包括:自动拉板过程压紧板行程控制;电接点压力表与液压部分的联合作用下的自动保压;通过电磁换向阀使气动隔膜泵在压紧保压下的自动进料;收集滤液槽在气缸作用下的送入和退出。
本拉板式压滤机工作过程:
按前进电钮，液压部分3启动，活塞杆32，前进带动压紧板22使滤板231慢J漫合拢，压紧，压力逐渐加大，液压部分3电接点压力表设上限，液压部分3油泵停止供油，自动保压启动;
同时触发气动电磁换向阀工作使气动隔膜泵开始进料。于此同时收集滤液槽在液压部分3气缸作用下送入到合适位置，以收集过滤出的滤液;
当检测过滤时只有少量滤液出来时。收集滤液槽退出，气动隔膜泵停止进料;液压部分3启动，活塞杆32后退，带动压紧板22逐步将滤板231完全拉开，到行程位置停止动作;
滤饼脱落后，进行下一工作循环。
改进后的压滤机，直接由活塞带动压紧板，压紧板通两侧钢链逐步将滤板一次拉开。过程简单可靠。且将传统的滤板该量用50-60片，减少至10片，滤板间的压力大大增强，从而不在出现渗漏现象。而且完成一次的过程时间由原来的45-50分钟减少至3-4分钟，则处理悬浮液的量并没有因滤板的数量的减少而降低反而因过程时间缩短，处理量有所提高。本技术方案的压滤机采用机、电、液一体化设计制造、结构合理、操作简单可靠、维修方便，能实现滤板压紧、进料、过滤、拉板等各道工序，滤板为聚丙烯塑料模压而成，机架强度高、使用寿命长，是过滤设备的理想选择。
以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而己，故不能以此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利涵盖的范围内。

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